We komen ze nog steeds dagelijks tegen. Productiebedrijven die veel tijd en geld geïnvesteerd hebben in het vaststellen van het bedrijfsresultaat, zonder inzichtelijk te hebben hoe dat resultaat tot stand is gekomen. Dit zijn bedrijven waar personeel geregeld moet overwerken, maar die desondanks niet kunnen voldoen aan leveringsafspraken. Waar fouten tot verstoringen, verspilling, kwaliteitsproblemen en mogelijk zelfs tot terugroepacties leiden. Directeuren kunnen, pas nadat ze de maandelijkse financiële rapportage hebben ontvangen, vaststellen of er de afgelopen maand iets verdiend is. Dit alles is een direct gevolg van een gebrek aan inzicht in en beheersing van het productieproces. En in veel gevallen begint dit bij de planning. Vergeet Excel, planborden en een ‘te’ duur ERP-systeem. Plan de productie middels MES; de enige juiste optie!
Ervaring compenseert
Herkent u het? Planningen in Excel of nog op een traditioneel planbord met T-kaartjes? Niets mis mee, als het productieproces stabiel en betrouwbaar is en een planning nauwelijks wijzigt. Echter geldt dat voor de meeste productie-omgevingen juist niet. Die worden gekenmerkt door de hoge mate van vereiste flexibiliteit en aanhoudende dynamiek. Dan laten we het overdragen van wijzigingen via post-its nog maar buiten beschouwing. Zelden of nooit komt de realisatie overeen met de oorspronkelijke planning. De ervaring van de medewerker(s) geldt dan vaak als de bepalende factor. Hij of zij kan daardoor nog enigszins compenseren. Gelukkig maar! Het planningsproces naar een volgend niveau brengen, zal de volgende stap moeten zijn. En deze start met het inzichtelijk maken van de procesflow.
Maak de procesflow inzichtelijk
Een eenvoudig onderzoek naar uw huidige planningsproces kan gebeuren door de procesflow in kaart te brengen. Hierin worden alle gerelateerde activiteiten uitgewerkt met een inschatting van de tijdsbesteding per handeling. De complexiteit van het planningsproces maakt, dat het beschrijven van de procesflow hoogstwaarschijnlijk slechts een basis biedt voor verdere optimalisatie. Vanuit deze ‘goede inschatting’ is de vervolgstap het visualiseren van real-time inzicht.
Visualiseer hele machinepark met Gantt Chart
De planningstool van vandaag geeft, door haar Gantt Chart-visualisatie, real-time inzicht in de status van productielijnen en de duur/voortgang van productieorders door een directe koppeling tussen software en desbetreffende machines. Deze MES-functionaliteit kan met één handeling een productieorder meerdere bewerkingen, met een onderlinge afhankelijkheid, op diverse stations plannen. Zo’n planningstool weet, door de koppeling met een ERP-systeem, wat de voorraadniveaus van de verschillende grondstoffen zijn en ondersteunt de planner door deze informatie visueel te maken.
Bewaken, informeren, waarschuwen en tijd besparen
Er wordt rekening gehouden met geplande stilstanden en vertaalt de gevolgen van ongeplande stilstanden. Een voorbeeld hiervan is door een waarschuwing te geven als een productierun de afgesproken levertijd overschrijdt. De omsteltijden worden automatisch mee gepland en de uitvoering wordt bewaakt. Daarnaast worden order gerelateerde instructies meegestuurd en worden operators gewaarschuwd wanneer er een kwaliteitsmeting uitgevoerd dient te worden. En dat alles zonder dat er ook maar een velletje papier aan te pas komt. En dat bespaart medewerkers tijd, voorkomt fouten en levert nieuwe, real-time beschikbare gegevens op!
Alleen ERP is onvoldoende
Plannen via ERP is een eerste stap in de goede richting. Echter, door het ontbreken van één of meerdere machinekoppelingen blijft cruciale informatie onbereikbaar. Alleen een planning via ERP is onvoldoende om een productieproces volledig te automatiseren. De technologie achter vele ERP-systemen houdt namelijk geen rekening met de capaciteit van machines, beschikbaarheid van (gekwalificeerd) personeel en stuklijsten. Hierdoor is een planningstool met een MES-functionaliteit de ideale en enig juiste oplossing.
Een hart onder de riem voor alle productiebedrijven die toch besluiten met een T-kaart planbord of Excel verder te gaan: geen enkele planningswijze vervangt puur geluk!
