Pascal Mangelschots

Maintenance & Engineering Manager

30% meer rendement dankzij act-in

Project | Improvement Plan

De Ceuster Meststoffen

De Ceuster Meststoffen NV, of kortweg DCM, is in binnen- en buitenland bekend voor het ontwikkelen, produceren en verkopen van meststoffen. In de loop van de jaren werd dit productengamma uitgebreid met potgronden, bodemverbeteraars, afdekmaterialen, graszaden en oplossingen van natuurlijke oorsprong voor de preventie en/of behandeling van plantenziekten. Gaandeweg merkte DCM dat hun afvullijn voor vloeibare meststoffen op de productielocatie in Grobbendonk (België) niet meer optimaal functioneerde.  

Monitoring en advies

“De lijn draaide helemaal vierkant, de continuïteit van de afvullijn was er eentje met pieken en dalen. We zijn in eerste instantie zelf op zoek gegaan naar de oorzaken maar konden de oplossing niet vinden. Dankzij een stuk monitoring en advies vanuit Act-in hebben we een concrete verbeteractie aan de lijn kunnen doorvoeren," zegt Pascal Mangelschots, Maintenance & Engineering Manager van DCM. 

“Allereerst is er een nieuwe sensor geplaatst op de productiemachine- of lijn, gekoppeld aan een touchpanel waarop de Act-in software draait. De operator verantwoordt daarmee de stilstanden en (ver-)storingen in het productieproces, aan de lijn. Tegelijkertijd meten we de start- en stopsignalen en snelheid van de productiemachine. Deze data worden omgezet in een zogenaamde OEE-score waardoor we precies kunnen zien waar en welke productieverliezen op gebied van beschikbaarheid, snelheid en kwaliteit er zijn", zegt Olav Bult (bedrijfsleider Act-in & Madolex in België. 

Betrokkenheid en eigenaarschap aan de lijn

“Voor ons was het cruciaal dat de operators van de productielijn in dit verhaal betrokken werden. Dat is ook gebeurd met een goede briefing. We wilden niet met de vinger wijzen, maar voor ons was het belangrijk om de oorzaken van de stockbreuken te detecteren. Het personeel heeft door de briefing in alle eerlijkheid aangegeven waar en wanneer het fout ging. Zo kregen we een goed beeld van de relatie tussen de operators en de machines. We zochten naar de bottleneck in het afvulgedeelte van onze productielijn en uiteindelijk bleek het probleem in het begin van het proces te liggen. De operators moesten daar vaak ingrijpen en de lijn stoppen en heropstarten”, zegt Pascal Mangelschots. 

Meting geeft negatiever beeld dan verwacht

“We gingen er vanuit dat we 20 à 24 stuks per minuut deden, dat zat zo in ons hoofd. Maar na de monitoring bleek dat we maar aan 16 tot 18 stuks per minuut zaten. Meten is weten, hé. Na een monitoring van 13 weken werd een eindrapportage met het plantmanagement doorgenomen. Het FactoryWatch® Improvement Plan heeft ons echt heel veel geleerd. Zonder die monitoring hadden we de pijnpunten nooit ontdekt. Onze werkplanning is nu veel beter en de lijn draait dankzij enkele kleine technische aanpassingen een stuk optimaler. Ik mag wel stellen dat het rendement van de productielijn gestegen is tot 22 à 25 stuks per minuut, wat toch een verbetering is van 30%”, zegt Mangelschots tot slot.

Naar alle referenties

Wij gebruiken cookies
arrow_drop_up arrow_drop_down